Les grands centres de production céramique hispano-mauresque

Grenade et ses environs Almeria, Murcie, Malaga

En Andalousie, différentes villes, mais plus particulièrement Malaga, sont réputées dès le XIIème siècle pour leurs céramiques à reflets dorés ( obra dorada ). Plus tard, la construction de l’Alhambra de Grenade favorise une grande production de carreaux dans la région ( soit uni disposé en mosaïque, soit portant un décor bleu et blanc ). La fabrication des fameux ( sept? ) « vases de l’Alhambra » leur est certainement du. La production de ces céramiques à lustres métalliques de grande qualité va lentement décliner lorsque Malaga et Grenade tombent aux mains des catholiques au XVème et XVIème siècles.

Les faubourg de Valence : Manisès et Paterne

Au XIVème et XVème siècle, la céramique hispano-mauresque prend un nouvel essor dans la région de Valence, devenue chrétienne. Les ateliers de poterie sont néanmoins tenus principalement par des artisans mudejars. Manisès devient le centre de production le plus important. On y trouve des décors en  » bleu et blanc » qui mêlent pour la première fois des motifs de fleurs et d’animaux d’origine islamique et des motifs de figures et de châteaux d’origine occidentale. C’est tout de même les faïences lustrées qui feront la notoriété de Manisès. Des commandes de ces céramiques à lustres métalliques arrivèrent des seigneurs espagnols, mais également français, italiens et anglais. C’est pourquoi on retrouve très souvent sur ces faïences hispano-mauresques, des décors héraldiques ou présentant des seigneurs occidentaux ou des châteaux. Le lent déclin de cette production s’amorcera au XVème siècle quand les italiens envoûtés par ces lustres commenceront à les reproduire ( majoliques italiennes ).

Les azulejos

Les azulejos ( de l’arabe « al zulaydj », pierre polie et non pas de l’espagnol « azul » ) sont également un héritage du passage des Maures dans la péninsule ibérique. Les azulejos sont des carreaux assemblés en panneaux revêtant les murs ( intérieurs ou extérieurs ) de monuments, maisons, rues. Les décors sont souvent bleu et blanc mais il n’est pas rare de voir toute une palette de couleurs. Ils sont d’abord non figuratifs ( festons, enchaînement géométrique,… ), puis, petit à petit sous l’influence occidentale apparaissent des thèmes figuratifs, végétaux ou d’animaux. Séville devient un grand centre de production d’azulejos ( et plus largement de carreaux de toutes sortes ) au XVème et XVIème siècles.

La cuerda seca

La technique de la cuerda seca ( corde sèche ) suit également la route de la faïence, qui est celle de l’expansion musulmane. Ce mélange d’huile ou de cire et de manganèse était posé à l’aide d’une corde, empêchant ainsi les couleurs de se mélanger. A la cuisson, le mélange brûle, ne laissant qu’un trait noir. Cette technique apparaît à Malaga au XIème et XIIème siècles, mais c’est à Séville que cette technique sera la plus utilisée, principalement sur des carreaux.

La faïence des abbassides

Les civilisations musulmanes donnent un grand essor à la céramique particulièrement en Mésopotamie sous la dynastie des Abbassides ( immense empire allant de Samarcande (actuel Ouzbékistan) à Saragosse (Espagne) en englobant tout le Moyen-Orient et l’Afrique du nord ). Entre le XIIIème et le Xème siècle apparaissent deux inventions majeures : la faïence et le lustre métallique résultat de la découverte de la cuisson au « petit feu » et de la cuisson en atmosphère réductrice.

Des faïences en « bleu et blanc »

Les premières faïences utilisent l’oxyde d’étain seul dans les glaçures alcalines ou plombifères de façon à leur donner un aspect blanc crémeux opaque. Ces glaçures, dites stannifères sont à l’origine de la faïence européenne.
Mais la faïence fut le plus souvent utilisée pour faire des décors bleu et blanc ( que l’on retrouvera plus tard en Chine, puis en Europe ). On utilise pour cela le cobalt. Les motifs islamiques sont alors des palmiers, des grenades, des palmettes, rosettes ou fleurons et les formes ouvertes ( plats,… ) sont les plus courantes. On trouve néanmoins quelques formes fermées et quelques décors polychromes, le plus souvent des plats avec un décor central bleu rehaussé de couleurs ou de taches vertes, aubergines, turquoises ou jaunes disposées en pourtour.

Des décors à lustre métallique

Ce type de décor typiquement islamique consiste en une coloration plus ou moins prononcée par pénétration d’atomes d’argent ou de cuivre dans une glaçure déjà cuite. Cette seconde cuisson se fait à basse température, en atmosphère réductrice. Contrairement à la faïence qui n’a été utilisée que sur des pièces en forme, les lustres métalliques ont été utilisés autant sur des objets que sur des carreaux. On peut trouver deux types de décors lustrés. L’un polychrome, le plus ancien ( et pourtant plus difficile à obtenir ), où l’on trouve plusieurs couleurs de lustres et un décor principalement composé d’éléments géométriques ou végétaux ( médaillons, palmettes, arbre de vie, bouquet noué,… ). Ces lustres polychromes sont rapidement remplacés par des lustres monochromes. Avec eux réapparaît l’iconographie figurative ( animaux divers ou fantastiques, personnages stylisés,… ).

Les engobes

Entre le Xème et le XIIIème siècle, principalement dans ce qui est l’actuel Iran mais aussi dans tout le monde islamique, apparaissent et se développent les engobes. On utilise différentes techniques comme le sgraffite ou le champlevé ( on ôte de l’engobe pour laisser apparaître la couleur de la pâte ).

La pâte siliceuse

Au XIème siècle, apparaît ( réapparaît elle existait déjà dans l’antiquité ) la pâte siliceuse en Egypte Fatamide ou en Iran . Cette pâte fut certainement développée afin d’imiter les porcelaines chinoises et donne des pièces fines, blanches et très dures. On utilise généralement une glaçure transparente afin de mettre en valeur la couleur de la pâte. Une autre technique spécifique à l’Iran Saljukide est également utilisée, celle du haftrang ( « sept couleurs » en persan ). L’objet en pâte siliceuse est cuit une première fois avec une glaçure, puis on pose les couleurs. On trouve sept couleurs de base, le noir, le blanc, le rouge et l’or sont stables, en revanche le brun, le bleu et le vert sont instables. On fait ensuite une deuxième cuisson de petit feu ( environ 600°c ) en atmosphère oxydante et c’est là que le potier tente de nuancer les teintes en jouant sur la température. Les techniques du haftrang et du lustre peuvent être combinées, mais cela nécessite trois cuissons. Cela donne en revanche des pièces d’un raffinement exceptionnel.

Les invasions Mongoles

Avec les invasions Mongoles ( XIIIème et XIVème siècles ), le haftrang disparaît brusquement, cependant les cuissons à petit feu perdurent avec la technique du lajvardina ( lapis-lazuli en en persan, dû à l’emploi régulier d’une glaçure de fond d’un bleu très soutenu ). Autres nouveautés avec l’arrivée des Mongols, on voit apparaître des rehauts de cobalt et de turquoise et l’apparition de carreaux moulés et lustrés. Le lustre est encore plus souvent utilisé au niveau architectural.

La mosaïque

C’est semble-t-il un peu avant le XIVème siècle qu’apparut la mosaïque de céramique. Elle prit cependant son essor au XVème siècle ( sous les Timurides ). Les potiers découpaient dans les carreaux émaillés de différentes couleurs des formes ensuite assemblées dans un mortier.

La céramique Iznik

La céramique Iznik a été inventée par les Ottomans au XVème siècle. Elle est renommée pour la perfection technique de ses pièces et comporte différentes particularités. La pâte est siliceuse, on y rajoute du plomb afin d’abaisser la température des cuissons. Les pièces sont recouvertes d’un engobe de même composition que la pâte. Le décor est peint sous glaçure incolore et la pièce est cuite en monocuisson. Ce qui va permettre d’augmenter considérablement la productivité et la rentabilité.

Bien que quelques figurines en terre cuite ( statuettes, « déesses », vénus ayant un but culturel ) aient été datées du paléolithique supérieur, on considère que la poterie a été découverte au début du néolithique. A cette époque l’humanité commence à se sédentariser. D’une population de chasseurs-cueilleurs on passe graduellement à une population d’éleveurs-agriculteurs. Cette sédentarisation va permettre aux hommes de créer une céramique avant tout utilitaire. Il apparaît évident que pour stocker ou cuire les différents aliments, la céramique est tout à fait adaptée. Cette « nouvelle technologie » eut un tel impact qu’au delà de son évidente utilité, elle permit une identité culturelle et fut peut-être même un facteur de cohésion sociale.
Ces premières poteries sont modelées et l’argile est simplement séchée au soleil. Les premières céramiques cuites au feu apparaissent environ 8000 ans av. J-C et on commence à utiliser la technique du colombin, à rajouter des anses, boutons,…. On trouve des formes de bols, jarres, grands plats, pots, bouteilles… Pour les décorer et peut-être permettre une meilleure préhension, ces céramiques sont gravées, imprimées en relief à l’aide d’objets divers ( coquillages, cordes tressées, épis de blés,… ). Ces pièces ont également servi à contenir des offrandes funéraires ou comme urnes funéraires. Toutes ces céramiques ont certainement eu un impact symbolique plus qu’artistique. On retrouve également les « déesses » en terre cuite tout au long du néolithique.
La poterie a évolué dans le temps, mais également dans l’espace pour un temps donné. Ce matériau est paradoxalement très fragile et très solide à la fois. Les pièces qui se cassent sont facilement remplacées, et les modes changent rapidement. En revanche, la terre cuite étant quasiment indestructible, on la retrouve dans toute les couches archéologiques. Ces céramiques retrouvées sont donc un excellent outil de datation, et nous permettent également d’en savoir plus sur les aspects sociaux et culturels de leur époque.

L’émail de basse température

Ce sont les émaux qui nécessitent la plus forte proportion d’oxydes « fondants » et on doit de préférence utiliser les oxydes ayant le plus fort « pouvoir fondant » ( K2O, Na2O, PbO et B2O3 ). L’utilisation de frittes est donc très fréquente. Ces émaux sont relativement fragile ( usure, rayures ). Ces émaux sont posés sur des tessons qui restent poreux, l’accord tesson-émail est donc important. On peut distinguer :
Les émaux alcalins, c’est à dire utilisant essentiellement K2O et Na2O. Ce sont sans doute les premiers émaux découvert par l’homme, en utilisant des composés solubles. Aujourd’hui on utilise des frittes alcalines. Ces émaux sont souvent assez fluides, tressaillé, très brillants. Ils développent bien les couleurs.
Les émaux au plomb, dont le « fondant » essentiel est un composé du plomb. Les premiers émaux de ce type étaient obtenus en saupoudrant du sulfure de plomb sur l’argile humide. Pendant la cuisson le sulfure de plomb se transforme en oxyde de plomb, qui en se combinant avec la silice du tesson donne une fine couche vitrifiée. On a beaucoup utilisé les émaux au plomb en extrême et moyen orient et en occident ( terre vernissée ). On les utilise encore aujourd’hui en se servant de fritte au plomb. Ce sont des émaux brillants, peu ou non tressaillé, qui développent bien les couleurs. On ne peut pas les utiliser en forte réduction ( coloration peu agréable ) ni à haute température ( début de volatilisation ).
Les émaux boraciques, c’est à dire utilisant essentiellement B2O3, introduit sous forme de frittes. Ces émaux donnent des couleurs plus ternes, ils sont peu ou pas tressaillés, ils ont une « plage de cuisson » assez étendue, ils ont une bonne résistance et ils sont très utilisés dans les productions industrielles.
Il existe bien sur des émaux intermédiaires, alcalino-plombeux, alcalino-boracique… Et certains utilisent en petite quantité d’autres oxydes CaO, ZnO, MgO…

L’émail de température moyenne

La proportion d’oxydes fondants est plus faible et il est plus facile d’utiliser des oxydes à faible pouvoir fondant. Il est encore fréquent d’utiliser des frittes mais il devient possible de s’en passer en choisissant et en dosant convenablement les oxydes fondants. A ces températures les tessons sont poreux ( faïence de haute température ) ou non poreux ( grès de basse température ).

L’émail de haute température

Ce sont ceux qui contiennent le moins d’oxydes fondants. L’emploi de frittes est rare. Ces émaux sont durs et résistants et à ces températures les tessons sont le plus souvent grésés. L’accord tesson-émail n’est pas systématiquement recherché. Le choix des matières premières utilisables est très vaste : divers minéraux plus ou moins épurés, par exemple les feldspaths et les minéraux voisins, pegmatite, néphréline, syenite, ou bien diverses roches, terres, argiles, pâtes céramiques, cendres végétales, cendres d’os… Ces émaux sont souvent moins brillants et les couleurs sont moins vives et moins nuancées qu’à basse température. C’est à ces températures que la réduction donne ses plus beaux effets et qu’il y a un lien étroit entre le tesson et l’émail. L’émail devient la peau du tesson alors qu’à basse température, il n’est qu’un habit du tesson. Les effets particuliers des cuissons au bois résultent de dépôts localisés de cendres qui créent ou qui modifient l’émail.

L’émaillage au sel

Il s’agit d’une technique utilisable uniquement à haute température. Les pièces sont enfournées crues et non émaillées. A partir de 1200°c, on jette dans le four du sel ( NaCl ) qui se volatilise et réagit avec la vapeur d’eau ( H2O ) des gaz de combustion. Le gaz ( HCl ) est évacué par la cheminée ( et donne un nuage toxique ). Na2O se dépose en partie sur les pièces et se combine avec leurs composants, en particulier la silice, pour donner une fine couche d’émail. Très utilisée dans le passé, cette technique simple à la particularité de fabriquer de l’émail sur les pièces, mais aussi sur les briques du four qui peuvent être très vite endommagées.

L’enfournement

L’enfournement se fait essentiellement en planchers. Puisque l’émail va fondre, les pièces ne doivent pas se toucher et on doit les débaguer, c’est à dire enlever l’émail des parties en contact avec les plaques d’enfournement. Si la cuisson ne se fait pas à trop haute température, les pièces peuvent aussi se poser sur des pernettes ou des trépieds, qui laisseront après cuisson de petites marques que l’on pourra meuler.

Courbe de cuisson

La montée en température peut se faire plus rapidement que pour la cuisson de biscuit. A basse température, les transformations éventuelles ( dégagement de vapeur d’eau, combustion des produits organiques de l’émail ) se fond le plus souvent sans créer de difficultés. A plus haute température, certains constituants de l’émail peuvent se décomposer avec formation de gaz. A haute température, les phénomènes de fusion s’accentuent, la couche d’émail devient pâteuse, puis fondue. L’émail s’étale, « se nappe », il mouille le support, tout en restant suffisamment visqueux pour ne pas couler le long des parois verticales. Les inégalités d’épaisseurs ont tendance à s’atténuer. Arrivé à la température maximum, il peut être intéressant d’y faire un pallier pour que les phénomènes de fusion se terminent, pour laisser à l’émail le temps de se napper parfaitement. Au cours du refroidissement, l’émail va devenir de plus en plus visqueux puis, finalement, un verre solide accroché à son support.

Caractéristiques et défauts de l’émail cuit

Au défournement, la pièce céramique est donc recouverte d’une pellicule de verre, beaucoup plus fine que l’émail cru. Cette couche d’émail est le plus souvent lisse, unie brillante et transparente, mais certains composés ajoutés à l’émail permettent de modifier ces caractéristiques. Elle est également étanche alors que le tesson était poreux. Elle est inerte, l’émail n’est pas altéré par l’air, l’eau et la plupart des produits chimiques, un objet convenablement émaillé peut donc avoir un usage alimentaire. L’émail apporte aussi de la dureté au produit fini.
Certains émaux présentent du « tressaillage » ou de l’ »écaillage« , ce qui se traduit par un défaut d’étanchéité. Une pièce émaillée peut présenter des retirement d’émail, due à un mauvais accrochage de l’émail cru sur un support gras ou poussiéreux, à un émail posé trop épais, à un émail posé en deux fois, à un émail trop visqueux pendant sa fusion. La couche d’émail peut être piquetée de trou d’épingle, ou picots dont les causes sont multiples ( poussières, petit point de chaux,… ). L’émail peut être « sous-cuit« , il n’est pas bien fondu, il n’est pas bien vitrifié, son aspect peut être mat, rugueux, opaque, bullé. L’émail peut être « sur-cuit« , son aspect peut être très brillant, très lisse ou bullé.

Afin de faciliter les phénomènes de fusion, les matériaux que l’on mélange pour fabriquer l’émail doivent être réduits en poudre fine par traitement dans un broyeur à galet. Le mélange de l’eau et des différents matériaux peut se faire dans le broyeur, dans un délayeur ou à la main et tamiser 2 ou 3 fois pour parfaire le mélange. Le bain d’émail doit avoir la consistance d’une pâte à crêpe ( masse volumique d’environ 1,4Kg/l ). On peut ajouter au bain d’émail divers agents suspensifs, colles, défloculents qui évitent la décantation trop rapide ( le « plombage » ) et durcissent la couche d’émail posée sur le support céramique.

Le support céramique

Le support céramique sur lequel va être posé l’émail doit être propre, sans poussières, ni tâches grasses. Le support est le plus souvent biscuité. Il est alors assez solide pour être manipulé sans risque, il est poreux, ce qui lui permet d’absorber l’eau du mélange émail + eau, et cette absorption se fait sans détériorer le support. On peut envisager de poser l’émail sur un support cru. Cela présente le gros avantage de limiter le nombre de cuissons ( on fait de la « monocuisson » ) mais impose de cuire l’émail et la pâte céramique à la même température. L‘émaillage sur cru peut se faire avec certaines pâtes céramiques, en particulier le vitreous, mais pas avec d’autres. Les difficultés peuvent apparaître à la pose ou à la cuisson : fentes du support, retirement de l’émail. On doit autant que possible réaliser l’émaillage sur cru sur des pièces épaisses et poser l’émail en faible épaisseur. On peut également envisager de poser l’émail sur un support non poreux ( pâtes céramiques grésées ou bien recouvertes d’un émail cuit ), en utilisant des mélanges émail + eau très épais et en préchauffant le support vers 80-100°c.

Techniques de pose de l’émail

Par différentes techniques, on dépose sur le support céramique une épaisseur d’émail de l’ordre de 0,5 à 1,5 mm .

L’émaillage par trempage

La pièce à émailler, tenue à la main ou avec des pinces d’émaillage est plongée un bref instant dans le bain d’émail puis sortie. A ce moment là, la couche d’émail emportée avec la pièce est encore fluide et elle se fige en quelques secondes. Des gestes bien contrôlés permettent d’obtenir une couche d’émail d’épaisseur convenable et uniforme.

L’émaillage par pulvérisation

La pièce est posée sur une tournette et le mélange émail + eau est pulvérisé sur la pièce en fines gouttelettes, au moyen d’un pistolet alimenté en air comprimé. L’orientation du jet et la rotation de la tournette permettent d’obtenir, éventuellement en plusieurs couches, une épaisseur d’émail régulière. L’opération se fait dans une cabine d’émaillage équipée d’une aspiration pour éliminer les poussières d’émail, et éventuellement d’un système de récupération.

L’émaillage par aspersion

On remplit d’émail une louche et on arrose progressivement l’extérieur de la pièce. Il est difficile avec cette méthode d’obtenir une épaisseur régulière et d’éviter les coulures.

L’émaillage par rinçage

De l’émail est introduit dans une pièce creuse. En secouant et en renversant l’excédant d’émail tout en faisant tourner la pièce, on arrive à couvrir d’émail toute la surface intérieure de la pièce.

L’émail au pinceau

L’émail est déposé au pinceau sur la pièce sans trop appuyer, éventuellement en couches croisées. L’épaisseur d’émail n’est pas très régulière. Cette méthode permet de faire des retouches.

Toutes ces techniques sont relativement mécanisées et automatisées dans l’industrie.

Le verre, l’état vitreux

Lorsque l’on refroidi un liquide, on obtient un solide qui est le plus souvent cristallisé : les particules y sont immobiles et rangées. Ces cristaux sont visibles à l’oeil nu ( sucre, sel,… ) ou non (métal,… ). Mais il arrive que la solidification donne un « verre« , c’est un dire un corps non cristallisé, amorphe, dans lequel les particules ne sont pas rangées, l’état vitreux est cet état particulier dans lequel les particules sont fixes, comme dans tout solide, mais ont des positions désordonnées, comme dans tout liquide. Peu de composés sont des « formateurs de verres », c’est à dire permettent d’obtenir des verres par refroidissement d’un liquide. Le plus important est la silice ( SiO2 ). On peut aussi citer l’oxyde de bore ( B2O3 ) et l’oxyde de phosphore ( P2O5 ).

Composition d’un émail céramique

On utilisera ici le seul terme « émail« , il en existe d’autres, aux définition plus ou moins précises : couverte, glaçure, vernis,… Un émail céramique est un verre. Il doit avoir des propriétés particulières pour pouvoir être utilisé en céramique. Un émail céramique contient toujours :
Un oxyde acide, la silice. C’est un oxyde réfractaire ( il fond vers 1700°c ). Son rôle essentiel est d’être « formateur de verre », d’imposer l’état vitreux. La proportion de SiO2 dans un émail céramique est toujours importante.
Un ou plusieurs oxydes basiques. Les oxydes basiques les plus utilisés sont NaO2, K2O, CaO, MgO, ZnO, PbO. Le rôle essentiel des oxydes basiques est d’abaisser la température de fusion du mélange par la formation d’eutectiques. Ces oxydes basiques sont souvent appelés « oxydes fondants ».
Un oxyde neutre ( ou amphotère ), l’alumine ( Al2O3 ). Le rôle essentiel de l’alumine est d’augmenter la viscosité du mélange fondu. Il modifie aussi la température de fusion du mélange. La proportion d’alumine dans un émail est assez faible.
Eventuellement d’autres composés, en proportion assez faibles, qui modifient les caractéristiques de l’émail, sa couleur, sa brillance,…

Il y a eu l’âge de bronze, l’âge de pierre, mais il n’y a jamais eu d’âge de la céramique, et pourtant… Elle est aujourd’hui à la pointe de certaines technologies, utilisée par tous au quotidien et l’idée de façonner et de cuire de l’argile a fait son apparition environ 8000 ans av. JC au Moyen-Orient ( 10000 ans av. JC au Japon ). Une céramique marquée dès son apparition de la particularité d’être poreuse. Son histoire sera donc celle de ses découvertes, de ses couvertes. Une histoire d’enduit, de vernis, de lustres et d’émaux sur fond de composition de pâtes et de conduite de cuissons.

Façonnage

Au départ, les objets céramique sont façonnés uniquement à la main, grâce aux colombins. Mais pour confectionner un récipient rond, il apparaît plus efficace de faire tourner le bloc d’argile, d’où l’invention du tour de potier à l’époque des premières dynasties des pharaons d’Egypte, il y a quelques 5000 ans. Le façonnage de la céramique par coulage apparaît à la fin du XVIIIe siècle

Pâtes céramiques

Côté pâte, la Chine des Sui au XIème siècle parvient à l’inaccessible porcelaine blanche et translucide qui hypnotisera l’occident jusqu’au XIIIème siècle. Pour les potiers européens, ce fût un casse tête-chinois. Au Moyen-Age, on appelait porcelaine, des coquillages nacrés aux reflets irisés. Au XIVème siècle, ce mot désignait par analogie les terres cuites vernissées à reflets métalliques. A partir du XVème siècle ont été appelées porcelaines les pièces rapportées de Chine ou du Japon. La « porcelaine tendre » est apparue en France à la fin du XVIIème siècle pour tenter de concurrencer la véritable porcelaine d’Extrême-Orient. C’est en Saxe que Bottger réussit enfin à la suite de la découverte d’un gisement de kaolin, à produire la première porcelaine dure européenne en 1709.
En 1740, il reviendra aux potiers anglais de mettre au point la pâte blanche de faïence fine faite d’argile fine et de silex broyé qui deviendra la céramique par excellence de la fin du XVIIIème siècle.
Le grès arrive à la fin du Moyen-Age et prend son essor au XVIème siècle.
La lave émaillée qui supporte le grand feu comme le gel sans craqueler s’installera sur les plaques de rues et de maisons et autres tables d’orientation.

Décor et émaux

Au néolithique, on presse divers objets ( cordes tressées, épis de blés, coquillages,… ) sur les céramiques pour les décorer. Puis, on découvre l’engobe, toujours largement utilisée. Rapidement, d’aléatoires enduits extrait de cendres voient le jour au Moyen-Orient. Puis des vernis à base de plomb qui forment à partir de 800°c une fine pellicule cristalline de verre. Un pas vers l’étanchéité est franchi. Au VIIIème siècle, l’Egypte et la Mésopotamie introduisent le lustre métallique, un mince voile doré ou nacré, obtenu à partir d’un mélange d’oxyde de cuivre et d’argent réduit à four fermé. La découverte de l’émail est attribuée aux babyloniens et représente un deuxième pallier de l’évolution celui de la faïence. Les savoir-faire et les conquêtes de l’Islam propagent la céramique jusqu’en Espagne où elle donne naissance aux éblouissantes faïences mauresques azuleros à décor peint en bleu. Ces faïences de luxe transiteront par Majorque à destination d’une Italie effervescente qui s’en empare à son tour pour en faire la faïence de sa renaissance, la majolique. La faïence n’arrive en France qu’au XVème siècle, l’agitation céramique est alors intense. Catherine de Médicis commande à Bernard de Palissy une invraisemblable grotte émaillée pour le jardin des Tuileries, Louis XIV fait construire un éphémère trianon de céramique recouvert des plus belles faïences de Delft, Rouen et Nevers.

Cuisson

On trouve les premiers fours clos dès 4000 ans av. J.C, la cuisson y est plus élevée et régulière que dans les foyers à feu découvert. Leur atmosphère réductrice permet notamment aux Etrusques d’atteindre de nouvelles colorations bronze et aux grecs de tracer à l’oxyde de fer leurs étonnantes figures noires et rouges. Il faudra attendre la faïence perse du XIIème siècle pour connaître le bouleversement des cuissons successives. Cuisson au grand feu de 900°c pour le support, puis au petit feu de 500°c pour le décor.

Les engobes

Un engobe est une barbotine argileuse. C’est pendant le séchage que peut se réaliser l’engobage des pièces céramiques. Le plus souvent, on le réalise lorsque la pièce est à « consistance cuir ». On applique l’engobe sur la surface d’un objet pour en cacher la couleur. Un objet en pâte céramique rouge recouvert d’un engobe blanc aura le même aspect qu’un objet en pâte céramique blanche. La pose de l’engobe se fait par trempage, rinçage, aspersion, pistolet, pinceau ou poire. On peut y mélanger des oxydes ou des colorants de masses pour obtenir des engobes colorées.
Après sa pose, l’engobe peut être gravée avec une pointe et on réalise un décor utilisant la technique dite « sgraffitte ».
Les céramiques en « terre vernissée » traditionnelles sont constituées d’un support rougeâtre, d’un engobe clair, d’un décor aux engobes colorées et d’un émail au plomb.
Dans la technique de la « terre sigillée« , on utilise des engobes débarrassées des grains les plus gros par décantation. L’extrême finesse des grains restants permet d’obtenir un aspect satiné après cuisson à une température pas trop élevée.

Le raku

Le raku est une technique coréenne qui s’est développée dans le Japon du XVIème siècle. Elle est liée à la cérémonie du thé. On utilise généralement un grès chamotté, plus résistant aux violents chocs thermiques. Une fois la pièce biscuitée, elle est émaillée, puis réenfournée, montée aux environs de 1000°c et tout de suite défournée ( le choc thermique va ainsi provoquer des craquelures dans l’émail ) puis rapidement recouverte de matière naturelle inflammable ( comme de la sciure ). L’atmosphère réductrice ainsi créée va faire apparaître l’aspect métallique et l’enfumage de la terre laissée brute et des craquelures. La pièce devra ensuite être nettoyée des résidus de suie et de cendre.

Le décor sous couverte

Une fois la pièce biscuitée, on peut venir poser le décor en utilisant des oxydes colorants purs ou les nombreux colorants sous émail ( ou couleurs sous couverte ou couleurs de grand feu ou couleurs à peindre ) que proposent les fournisseurs. Ces colorants seront recouverts d’une couche d’émail transparent ( couverte ), qui donnera au décor une certaine profondeur.

Le décor sur émail cru

La pièce biscuitée est émaillée ( le plus souvent un émail opaque ). Le décor est posé sur cet émail cru, donc assez fragile, en utilisant des oxydes colorants purs ou des colorants industriels ( ou colorants de majolique ). Les couleurs sont généralement un peu plus vives que posées sous couverte.

Le décor sur émail cuit

Un émail cuit peut recevoir différents types de décor, mais du fait de sa non porosité, on y applique le plus souvent des liquides colorants visqueux.
On peut réaliser un décor de petit feu, utilisant des couleurs vitrifiables, qui sont en fait des émaux colorés fondant à basse température. Ces couleurs sont révélées et accrochées dans une troisième cuisson en oxydation ( entre 700 et 800°c ), au cours de laquelle l’émail de fond n’est pas modifié.
On peut réaliser un décor de grand feu en utilisant des émaux colorés que l’on cuira à une température égale ou un peu inférieure à celle à laquelle a cuit l’émail de fond. On réalise ainsi sur carreaux des décors d’émail cloisonné, en remplissant d’émaux colorés des zones délimitées par un trait de cloison ( gutta ), éventuellement colorée.
On peut réaliser un décor de lustre, à base de métaux précieux ( or, platine, argent ). On utilise des liquides ( appelés « résinates » ) contenant environ 10% de poudre de métal. Après cuisson en oxydation entre 700 et 800°c, on obtient une fine couche métallique accrochée à l’émail de fond. On peut ainsi obtenir quelques teintes à reflets métallisés et des aspects métalliques d’or ou de platine. Il existe des produits permettant d’obtenir des effets irisés, nacrés, craquelés ou marbrés. Certains reflets lustrés peuvent s’obtenir par réduction ( lustres persans ou mauresques, lustres de raku ).

Email coloré, opaque ou mat

Par nature, un émail est brillant, transparent et incolore, mais il est facile de modifier ces caractéristiques. Un émail peut être coloré en y incorporant des oxydes colorants purs ou des colorants industriels pour émaux. Un émail peut être rendu satiné ou même mat par « sous cuisson », ou par utilisation des oxydes basiques ( ZnO, CaO, MgO, BaO ) ou en dosant convenablement la quantité d’alumine par rapport à la silice. Un émail peut être rendu opaque par sous cuisson » ou par ajout de composé opacifiant comme l’oxyde d’étain ou le zircon. Les industriels ont mis au point de très nombreux émaux colorés. Il est possible de jouer sur l’épaisseur de la couche d’émail, sur sa régularité, sur le mélange de plusieurs émaux ou leur superposition.

Le « nériage » ou « terres mêlées« 

Le « nériage » consiste à utiliser deux argiles molles de couleurs différentes et à en juxtaposer des morceaux, ou bien à les malaxer légèrement pour obtenir un bloc veiné. Le bloc de pâte sera ensuite façonné. Une technique voisine consiste à remplir un moule de coulage de deux barbotine de couleur différente, sans trop les mélanger.

Les pâtes céramiques

La couleur de la pâte céramique peut se suffire comme décor. Beaucoup d’argiles naturelles sont colorées par des composés du fer, et quelques unes par des composés du manganèse. On peut également fabriquer des céramiques à pâte colorée en y ajoutant des colorants de masse. Il arrive qu’une argile à grès contienne de la pyrite en granules relativement gros donnant après cuisson des taches métallisées. La blancheur de la porcelaine est également très appréciée en décoration.

Le mélange de colorant et de liquide porteur est appliqué sur une surface et les techniques de pose sont très variées, simples ou complexes, artisanales ou industrielles, anciennes et parfois dépassées ou très récentes, essentiellement manuelles ou très mécanisées.

Techniques artisanales

Le décor peut être réalisé de façon très libre, à main levée.
Le décor peut être plus géométrique : des filets et des bandes colorées, faisant tout le tour des pièces rondes, peuvent être réalisés après avoir centré et calé la pièce sur une tournette. Les « diviseurs » permettent de diviser rapidement les pièces en quartiers égaux.
Le décor peut être plus « cadré », pour être réalisé rapidement et de façon exacte, et reproduit à l’identique sur plusieurs pièces. On peut utiliser pour cela un « poncif » piqueté selon les traits du décor, décor que l’on reporte sur la pièce à l’aide de poudre de carbone ( ou amidon pour les pièces sombres ). On peut aussi utiliser un pochoir ajouré selon le décor désiré. Le pochoir peut être en carton, plastique ou en métal, il peut être plat ou avoir la même forme que la pièce à décorer.
Le liquide coloré peut être posé sur la pièce de plusieurs façons.
Au pinceau, en martre, petit gris ou synthétique, à poils durs ou souples et de formes très diverses ( pinceaux à peindre, traceurs, à filet, à serti, pinceaux pour fond, à putoiser,… ).
A la plume, si la surface de la pièce est dure.
A la poire ( ou au barolet ) qui permet par pression des doigts de régler l’écoulement de la couleur. Technique utilisée avec des engobes.
A la brosse dure, comme une brosse à dents, pour obtenir des effets mouchetés.
Au pistolet, aérographe ou chromographe, pour lesquels le liquide est propulsé vers la pièce en un brouillard de gouttelettes obtenu par de l’air comprimé. Selon les réglages ( distance, pression d’air, débit de liquide, ouverture du jet ), on peut obtenir des effets variés.
Un décor d’éléments répétés peut être rapidement exécuté à l’aide d’éponges convenablement découpées ou de tampons portant en relief le décor voulu. Soit en venant tamponner, soit à l’inverse en enlevant de la couleur avec l’éponge ou le tampon propre, ou encore en travaillant avec une pointe, qui peut donner un donner un décor en creux si le support est encore tendre.
On peut faire un « décor en réserve« , en dessinant sur la pièce avec un mélange chaud, liquide de paraffine et huile de paraffine , ou une matière plastique liquide à base de latex. Par la suite on étale la couleur sur la pièce, elle ne s’accroche pas sur les « réserves » et donne un « décor en négatif ».
A l’inverse, on peut réaliser sur la pièce un décor avec un liquide collant, puis saupoudrer du colorant en poudre, qui ne s’accroche que sur les parties collantes.
Il est possible de réaliser un décor ayant un léger relief quand les colorants sont disposés dans des pâtes céramiques ou des émaux ( technique de l’engobe, de l’émail cloisonné ), mais un colorant posé pur et trop épais ne peut que provoquer des défauts, par manque d’adhérence.

Techniques industrielles

Il existe différentes techniques industrielles de décoration céramique.
Les décalcomanies ou « chromos » sont très largement utilisés pour les décors céramique. Ils permettent de décorer rapidement de grandes séries de pièces. On peut les obtenir en déposant sur des papiers spéciaux plusieurs couleurs céramiques, à l’aide d’écrans sérigraphiques ou de plaques offset. On utilise des chromos slide-off ( glissant ) sur papier « simplex » recouvert de vernis « slide-off ». La décalcomanie est humidifiée dans l’eau pour que le papier et le vernis puissent se séparer facilement. On applique le chromo sur la pièce céramique, on élimine la couche de papier et il faut chasser l’eau et les bulles d’air qui peuvent se trouver entre la pièce céramique et le décor et enfin laisser sécher.
On trouve également l’impression à la plaque gravée, le décor est réalisé en creux sur la plaque de métal. La plaque est recouverte d’une couche de colorant mélangé à un liquide, encre d’imprimerie ou « mordant ». Avec une raclette, on élimine cette couche de la surface de la plaque, les creux de la gravure restant seuls colorés. On pose sur la plaque un papier de soie humide et l’ensemble est passé sous presse. On décolle le papier qui porte sur lui le décor coloré. On pose le papier sur la pièce céramique et on transfère la couleur sous la pression d’une roulette, enfin on retire le papier. Le décor obtenu est monochrome. Il est possible d’obtenir des tons plus ou moins foncés en faisant varier la quantité de couleur par la profondeur du creux de la plaque. Le décor obtenu peut être « rehaussé » par poudrage, ou enluminé au pinceau avec d’autres couleurs.
La technique bien connue de la sérigraphie est également utilisée en décoration céramique ou encore la technique du « offset », procédé utilisé dans l’imprimerie, la photocéramique ou bien le laser.